Reklamationsmanagement in der Automobilindustrie

Reklamationsmanagement in der Automobilindustrie – Erfolgreich mit der 8D-Methode

Reklamationen gehören in der Automobilindustrie zum Alltag – entscheidend ist, wie professionell sie bearbeitet werden. OEMs erwarten von Zulieferern ein strukturiertes Vorgehen, das nicht nur den aktuellen Fehler behebt, sondern langfristig robuste Designs, stabile Prozesse und widerstandsfähige Lieferketten sicherstellt.

Die international etablierte 8D-Methode ist dafür das Standardwerkzeug. Sie geht über reine Problemlösung hinaus: Richtig angewendet, trägt sie wesentlich zur Auditfähigkeit, Kundenbindung und Wettbewerbsstärke bei.

Wir von GBN Experts begleiten seit über 14 Jahren Zulieferer und OEMs im Qualitätsmanagement. Unsere Erfahrung aus Projekten mit Premium-OEMs wie Porsche zeigt: Ein wirksames Reklamationsmanagement ist mehr als ein Formular – es ist ein Hebel für nachhaltige Verbesserung.

 

Warum Reklamationsmanagement so wichtig ist

• OEM-Erwartungen: Jede Reklamation muss in kurzer Zeit nachvollziehbar, strukturiert und nach 8D bearbeitet werden.
• Kostenrisiken: Fehlerkosten durch Nacharbeit, Ausschuss oder Sondertransporte können schnell in die Millionen gehen.
• Reputation: Wiederholfehler führen zu Eskalationen und gefährden Aufträge.
• Robustheit: Reklamationen sind eine Chance, Design, Prozesse und Lieferketten robuster zu machen.

 

Die 8D-Methode – Schritt für Schritt

D1: Team bilden
Interdisziplinäres Team aus Entwicklung, Qualität, Produktion, Logistik und ggf. Lieferanten.

D2: Problem beschreiben
Klare, messbare und faktenbasierte Problemdefinition.

D3: Sofortmaßnahmen umsetzen
Risiken begrenzen, z. B. Sperrung fehlerhafter Chargen.

D4: Ursachenanalyse
Systematische Analyse (Ishikawa, 5-Why) → Bezug zu robustem Designund robusten Prozessen

D5: Korrekturmaßnahmen entwickeln
Fehlerursachen nachhaltig abstellen.

D6: Maßnahmen umsetzen & validieren
Überprüfung der Wirksamkeit – Prozessstabilität sicherstellen.

D7: Wiederholungen verhindern
Lessons Learned in Design, Prozesse und Lieferketteübertragen.

D8: Teamleistung würdigen
Anerkennung der Arbeit, Motivation stärken.

 

Typische Fehler in der 8D-Anwendung

• 8D-Berichte werden nur „für den Kunden“ erstellt, nicht als internes Werkzeug.
• Ursachenanalyse bleibt oberflächlich → keine nachhaltige Abstellung.
• Korrekturmaßnahmen beschränken sich auf Sortierung statt Prozessverbesserung.
• Lessons Learned werden nicht in neue Projekte übertragen.
• Lieferanten werden nicht eingebunden – die Lieferkette bleibt anfällig.

Aus unserer Praxis: Viele Reklamationen treten immer wieder auf, weil die 8D-Methode nicht konsequent mit Fokus auf Robustheit angewendet wird.

 

Erfolgsfaktoren für wirksames Reklamationsmanagement

Robustes Design

• Reklamationen liefern wertvolles Feedback für die Konstruktion.
• Design-FMEAs müssen aus Reklamationsdaten lernen.
• Ziel: Produkte entwickeln, die auch unter realen Einsatzbedingungen zuverlässig funktionieren.

Beispiel: Ein Bauteil fällt wiederholt bei Temperaturschwankungen aus → robustes Design stellt sicher, dass diese Schwankungen einkalkuliert werden.

Robuste Prozesse

• Fehler entstehen oft nicht im Design, sondern in der Fertigung.
• Prozess-FMEAs und SPC-Analysen sind entscheidend, um Prozesse stabil zu machen.
• Ziel: Prozesse, die auch bei Schwankungen in Material oder Bedienung stabile Ergebnisse liefern.

Beispiel: Ein Fertigungsschritt reagiert empfindlich auf kleine Abweichungen → robuste Prozesse eliminieren diese Sensibilität.

Robuste Lieferketten

• Viele Reklamationen haben ihren Ursprung bei Unterlieferanten.
• Lieferantenaudits und Entwicklung nach VDA 6.3 sind zentrale Hebel.
• Ziel: Lieferketten, die auch unter Druck zuverlässig funktionieren.

Beispiel: Ein Tier-2 liefert unzureichend geprüfte Teile → robuste Lieferkette = präventive Lieferantenaudits + Wirksamkeitsprüfung von 8D-Maßnahmen.

 

Best Practices aus der Praxis

Beispiel 1 – 8D in einer OEM-Eskalation

Ein Tier-1-Zulieferer wurde von einem OEM wegen wiederholter Reklamationen eskaliert. Wir übernahmen die Moderation der 8D-Berichte, stellten den Bezug zu Design- und Prozess-FMEAs her und begleiteten die Umsetzung robuster Prozesse.
Ergebnis: OEM-Eskalation aufgehoben, Reklamationsquote drastisch reduziert.

Beispiel 2 – Lieferantenentwicklung durch 8D

Ein SQE stand vor der Aufgabe, mehrere Tier-2-Lieferanten mit hohen Fehlerquoten zu stabilisieren. Wir führten Lieferantenaudits nach VDA 6.3 durch, verknüpften Reklamationsdaten mit FMEAs und halfen beim Aufbau robuster Prozesse.
Ergebnis: Lieferkette stabilisiert, SOP des Tier-1 abgesichert.

 

Unsere Leistungen im Reklamationsmanagement

Wir sind kein Schulungsanbieter, sondern Ingenieure, die mitarbeiten:

• Moderation & Coaching bei 8D-Berichten.
• Verknüpfung von Reklamationsdaten mit FMEAs & APQP.
• Aufbau robuster Prozesse in Produktion & Logistik.
• Lieferantenaudits & -entwicklung zur Absicherung der Supply Chain.
• Interne Workshops im Rahmen laufender Projekte.

 

Vorteile mit GBN Experts

Für Head of Quality / QM-Leiter

• Externe Unterstützung bei Eskalationen.
• OEM-konforme 8D-Berichte.
• Nachhaltige Fehlervermeidung durch robuste Prozesse.

Für SQEs

• Unterstützung bei Lieferantenaudits und 8D-Reports.
• Methoden-Coaching (FMEA, SPC, 5-Why).
• Stärkung der Auditfähigkeit von Lieferanten.

Für Geschäftsführung

• Reduktion von Reklamationskosten.
• Vermeidung von Eskalationen mit OEMs.
• Stabilere Lieferketten.

 

Fazit – Reklamationsmanagement als Hebel für Robustheit

Ein wirksames Reklamationsmanagement ist mehr als das Ausfüllen von 8D-Berichten. Es ist der Schlüssel, um Designs robuster zu machen, Prozesse zu stabilisieren und Lieferketten widerstandsfähiger zu gestalten.

Mit GBN Experts profitieren Sie von:

• 14+ Jahren OEM-Erfahrung (z. B. Porsche),
• praxisnaher Moderation & Coaching bei Reklamationen,
• robusten Prozessen, Designs und Lieferketten,
• nachhaltiger Fehlervermeidung und Auditfähigkeit.